中铝河南分公司氧化铝厂

焙烧炉流化床输送系统技术改造助力节能降本

中铝河南分公司氧化铝厂焙烧二次冷却系统采用的是流化床水冷却技术，然后利用气力提升装置（提升泵）将氧化铝粉输送至成品储仓，每一套冷却、输送系统的总运行功率是232千瓦时，冷却后的氧化铝温度按照技术要求不能超过80摄氏度。

目前，一套流化床系统综合冷却效果和输送能力为每小时氧化铝最大通过能力75吨，而1850型焙烧炉每小时的氧化铝产量在90吨以上，因此一台焙烧炉需要运行两套流化床系统。

在当前公司生存形势极其严峻的情况下，降本降耗工作刻不容缓。焙烧炉流化床系统实现单套运行以降低总运行功率非常必要，所以急需要改进的方面有两个：一是提升水冷器的换热效率，二是提高提升泵的输送能力。

制约水冷器换热效率的因素主要有三个：第一是换热面积小，现有水冷器采用的是双室，每室八组水芯，总换热面积400平方米，不足以将90吨氧化铝从240摄氏度降低到80摄氏度以下；第二是透气布的透气量不足，现每平方米透气布每分钟的透气量是2立方米，不足以保证90吨氧化铝处于沸腾状态；第三是流化床底部渣料无法及时外排，限制床内物料的沸腾。

    影响提升泵输送能力的主要因素有两个方面：一方面是提升泵出口管道的管径只有250毫米，限制了提升泵的输送量；另一方面是提升泵顶部的分离旋风采用三级串联，增加了提升泵系统的阻力，制约了提升泵的输送能力。

综合以上问题分析，我们提出以下改进措施：

一是重新设计水冷器的水芯，改为通室八组水芯，使其总换热面积增加百分之三十，达到520平方米以上。

二是提高透气量，原透气布采用三层编织布，经与透气布厂家协商，改为双层编织布，通过实验发现每平方米透气布每分钟的透气量提高到6立方米。

三是在流化床尾部加装渣料外排口，每周排渣料一小时，确保床内无大量渣料沉积，保证床内氧化铝物料沸腾。

四是增大提升泵出口管径，将管径由250毫米增加到350毫米，以提高管道的输送能力。

五是隔离提升泵顶部的第三级分离旋风，二级旋风的出风口直接排污焙烧炉系统的进风口，这样既降低了提升泵系统的运行阻力，又没有造成氧化铝的成品损失。

经过以上措施的实施，流化床输送系统每小时氧化铝的最大通过能力由75吨提高到90吨以上，使1850型焙烧炉实现单套流化床运行，降低运行功率232千瓦时，每年节约电耗创效82万元，节能效果显著。(曹金龙)